Um dos objetivos de se automatizar a linha de compressores da empresa foi fazer com que os equipamentos intercalassem seu tempo de funcionamento com períodos de parada de forma eficaz para que não ficassem sobrecarregados durante a operação e, assim, evitassem quebras. Vale ressaltar que esse setor é considerado de grande importância para o bom desenvolvimento do trabalho na linha de produção do fabricante de eletrodomésticos.

Automação em setor fundamental para a operação

É verdade que o processo produtivo da empresa pode parar de funcionar caso ocorra algum tipo de problema com a sua linha de compressores. Neste caso, então, a melhoria do processo tem a ver com a produtividade, ponto considerado chave em um projeto de automação industrial.

Embora números detalhados sobre a operação brasileira não sejam divulgados pela cliente, dá para ter noção do prejuízo que seria registrado caso uma linha de produção de lavadoras de roupa ou fogões, por exemplo, fosse interrompida em uma empresa que vende mais de 40 milhões de produtos por ano em 150 países.

Controle total da operação para evitar paradas inesperadas

A partir do projeto de automação industrial, que levou ao todo dois meses desde o desenvolvimento até a implantação e funcionamento plenos, todas as informações operacionais do chamado chão de fábrica ficam à disposição em tempo real em um ambiente gerencial. Atualmente é possível saber, por exemplo, os níveis de temperatura, vazão, pressão, vibração, corrente e tensão dos motores de cada um dos compressores.

Esses dados, trabalhados por um gestor dos processos da fábrica, são fundamentais para a manutenção e vida útil dos equipamentos. Com as informações em mãos, esse gestor é capaz de programar paradas para manutenções preventivas de forma mais precisa, evitando indesejáveis interrupções inesperadas por quebra de peças ou do equipamento como um todo.

Como já falamos a respeito, esse tipo de parada inesperada – que leva a uma manutenção corretiva – normalmente causa problemas à produção e, consequentemente, à lucratividade da empresa.

Quais os benefícios reais com um projeto de automação industrial

No caso específico do projeto de automação industrial para a empresa multinacional atendida pela LGS, os objetivos traçados a partir da automação dos compressores da linha de produção já foram percebidos. O projeto foi encomendado com a intenção de atuar diretamente na manutenção preventiva e no controle da atuação dos equipamentos. E as melhorias já detectadas são:

1. Prevenção de paradas inesperadas por quebra de equipamentos.
2. Programação da manutenção preventiva com dados técnicos em tempo real.
3. Reunião de informações precisas da vida útil do compressor.
4. Otimização do desempenho dos equipamentos (compressores).

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Encare o retrofit como uma reforma do seu equipamento atual. O procedimento, que vai muito além de uma manutenção, envolve a substituição de algumas partes, a recuperação de outras e a troca de peças que já estejam desgastadas. Após sua conclusão, você terá à disposição uma máquina mais moderna e com capacidade produtiva melhorada.

Modernização que gera economia

Uma das razões pelas quais a indústria tem cada dia mais aderido aos processos de retrofit em equipamentos é a economia gerada pelo processo. Não apenas pelo fato de que substituir ou atualizar partes da máquina seja menos oneroso do que investir na compra de uma nova, mas também porque quando se opta por modernizá-la, você abre mão da necessidade de um treinamento mais demorado do pessoal que vai operá-la.

Ao optar por seguir com o mesmo equipamento, seus funcionários já estarão familiarizados com a forma de trabalho. Eles, contudo, podem produzir mais e com melhor qualidade que antes.

Um bom exemplo é a modernização feita em máquinas operatrizes, robôs industriais e equipamentos do tipo CNC. Nesses casos, normalmente toda a parte elétrica e eletrônica passa por uma completa atualização tecnológica, assim como também as instalações pneumáticas e hidráulicas, além de outros sistemas específicos de cada equipamento. Enquanto isso, a base mecânica passa por rigorosa inspeção e renovação de partes, com a substituição de peças e a devida manutenção.

Ação preventiva e segurança

Quando se atualiza um equipamento já existente na empresa por meio do retrofit, você aumenta a vida útil dele. Uma vez incorporadas novas tecnologias, ele poderá continuar operando e produzindo de forma eficiente com um valor de investimento inferior ao de uma nova. Ao mesmo tempo, o processo também ajuda a evitar paradas inesperadas por quebra, que representam um considerável prejuízo à produção.

Além disso, não se deve desprezar o fator segurança. Depois de ser submetido ao processo de renovação e reforma, o equipamento estará adequado às normas atuais que regem esse aspecto, preservando assim não apenas a empresa, mas principalmente o operador.

Escolha quem sabe o que faz

Ao se decidir pelo retrofit, uma dica é importante seguir: opte sempre por uma empresa que seja qualificada para realizar esse trabalho. De preferência, com pessoal capacitado e atualizado para analisar e identificar as condições dos equipamentos que precisam ser modernizados e a melhor solução, que apresentem um projeto detalhado e, depois de executar o processo, ofereçam suporte de acompanhamento à retomada da produção.

Para garantir que o trabalho de fato atenda às suas expectativas, confira se as etapas do processo de retrofit estão sendo seguidas pela empresa contratada. São elas:

• Analisar o problema;
• Identificar modos de operação;
• Elaborar descritivo de funcionamento;
• Definir soluções para melhora de tecnologia;
• Preparar um pré-projeto para aprovação;
• Elaborar o projeto para execução;
• Desenvolver a modernização;
• Executar os testes;
• Implantar e acompanhar a produção.

Retrofit aumenta a produtividade com baixo custo

Concluímos então que atualizar tecnologicamente os equipamentos da sua indústria pode ser a melhor forma de aumentar a produtividade sem ter que desembolsar grandes valores para renovação do maquinário. Mesmo aquelas máquinas que estão no final da sua vida útil de operação podem ganhar uma “sobrevida” graças a um projeto desenvolvido por empresa capacitada. Os benefícios imediatos são:

1. Melhora da produtividade;
2. Diminui as paradas por quebras;
3. Aumenta a segurança para operadores;
4. Atualiza sistemas com modernidade e acessibilidade facilitada;
5. Possibilita a integração a redes e sistemas;
6. Facilita a manutenção e supervisão das máquinas;
7. Baixo custo de investimento.

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Há, contudo, quem ainda tenha dúvidas a respeito do processo de automação e do que, de fato, ele pode fazer por sua empresa. Por isso separamos alguns pontos que consideramos importante que você saiba na hora da tomada de decisão. Caso  ainda não tenha se decidido por aderir à tecnologia e levar sua produção a um novo patamar, os tópicos a seguir podem ajudar a se aprofundar um pouco mais no tema.

1. Aumento da produtividade

Esse é um ponto crucial do processo de automação industrial. Ao optar por equipar sua máquina com um sistema computadorizado que a controle remotamente, sua empresa pode passar a produzir 24 horas por dia durante sete dias da semana. Sem paradas, sem trocas de turno. Além disso, a substituição de uma linha de produção se dá de uma maneira mais rápida do que quando o trabalho é realizado pela mão de obra humana.

Quando falamos sobre produtividade, também é importante citar a possibilidade de uma produção inesperada, que exija novos turnos de trabalho, ou mesmo a opção por trabalhar no sistema just-in-time, produzindo exatamente a quantidade necessária para um determinado período ou para atender um pedido específico e inesperado de determinado comprador. Você é capaz de dimensionar de maneira mais precisa o trabalho. Uma vantagem competitiva considerável na hora de fechar negócios.

2. Redução de custos

Complementa o processo de aumento da produtividade e, da mesma forma, reflete no resultado financeiro final. A automação industrial permite ações que com o decorrer do tempo se revelam importantes no processo de redução de custos da produção. Um exemplo disso é a economia de energia elétrica quando a máquina não está produzindo. O equipamento pode ser programado para desligar-se automaticamente nesses casos.

A automação também reflete diretamente na economia de materiais, evitando perdas e desperdícios. E, por fim, também representa otimização de custos com a mão de obra, que podem ser direcionados para a contratação de serviços específicos e que precisam ou dependem do agente humano.

3. Melhoria da qualidade

A automação industrial tem influência direta na qualidade do que se produz. E a explicação para isso é simples. A mão de obra humana, por mais especializada que seja, não consegue repetir com precisão o serviço durante todo o tempo de trabalho. Automatizados, equipamentos e máquinas são capazes de reproduzir sistematicamente os processos e produzir peças ou produtos de forma idêntica, com raras variações.

Isso fica mais claro se pensarmos, por exemplo, na indústria alimentícia. Uma máquina automatiza repetirá a sequência e a quantidade precisa de produtos que fazem parte de uma receita sem risco de que a quantidade seja menor ou maior e, por consequência, o resultado final será sempre padronizado. Da mesma forma, a possibilidade de perda de materiais é reduzida ao se descartar o risco de erro humano.

4. Segurança

Em alguns casos, a automação industrial não apenas melhora a eficiência e o padrão dos processos, mas também garante a segurança dos operadores. O trabalho com produtos químicos, em altas temperaturas ou mesmo com materiais sujeitos a explosões fica muito mais seguro quando atribuído totalmente à máquina, sem a interferência contínua do ser humano ou mesmo com sua gestão à distância.

A automação, quando feita por empresa especializada e qualificada, se torna uma aliada ao cumprimento da NR 10 e da NR 12, normas que tratam justamente da segurança dos funcionários e da empresa como um todo.

A NR 10, por exemplo, diz que “em todas as intervenções em instalações elétricas devem ser adotadas medidas preventivas de controle do risco elétrico e de outros riscos adicionais, mediante técnicas de análise de risco, de forma a garantir a segurança e à saúde no trabalho”.

A regra estabelece a necessidade de desenergização elétrica e, na sua impossibilidade, o emprego de tensão de segurança como fator de proteção coletiva. Frisa ainda a importância de ações como “isolação das partes vivas, obstáculos, barreiras, sinalização, sistema de seccionamento automático de alimentação, bloqueio do religamento automático”.

Já a NR 12 cita, entre outros pontos, cita as condições de instalação e layout de máquinas, acionamento e desligamento automáticos e proteção de correntes de energia, a estrutura física do espaço produtivo e a existência de quadro de transmissão elétrica para elevar o nível de segurança.

5. Monitoramento remoto

Equipamentos automatizados permitem ainda que se possa medir em tempo real suas condições, especialmente no caso de motores e compressores que operam em níveis muito próximos ao limite, e controlar à distância os processos programados e efetivamente realizados. O mercado disponibiliza sistemas capazes de oferecer gráficos que indicam a melhor maneira de proceder para ajustes imediatos ou posteriores.

É possível ainda identificar eventuais riscos de quebra e reduzir ou mesmo paralisar uma máquina temporariamente para eventual manutenção preventiva, evitando a quebra e a consequente parada do equipamento por um tempo maior, o que normalmente representa prejuízo à lucratividade.

Automação industrial feita por quem entende

Como pode ver, há vários fatores relevantes para a automação das máquinas e equipamentos de sua empresa. A proposta é aumentar a eficiência e reduzir os custos. Mas uma última dica é necessária. Esse tipo de serviço precisa ser entregue a uma empresa qualificada, que conte com uma equipe formada por profissionais experientes no ramo e que, de preferência, tenha foco em melhoria contínua dos processos. Mais que simplesmente automatizar processos, um parceiro assim será capaz de agregar valor aos seus produtos e serviços.

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Mas esse tema desperta ainda um outro debate de grande relevância relacionado à manutenção preventiva: por que contratar um empresa para fazer esse serviço. Vamos então apresentar algumas das razões para deixar essa missão nas mãos de quem é especializado no assunto.

Foco no serviço

Como o próprio termo diz, essas empresas se especializaram em avaliar e, se necessário, providenciar reparos em equipamentos antes que eles apresentem problemas e tenham que parar por completo. É claro que o melhor a se fazer antes da contratação é verificar o histórico de trabalhos desenvolvidos pela empresa.

Saiba para quem ela já prestou serviços similares e, se possível, saiba qual a avaliação de quem a contratou. Uma empresa de confiança deve contar com profissionais técnicos treinados e qualificados, que tenham capacitação constante e estejam atualizados em relação à evolução dos equipamentos com os quais trabalham.

Especialistas são capazes de configurar os equipamentos e deixá-los aptos ao trabalho reduzindo a possibilidade de erro e, consequentemente, de nova parada inesperada.

Experiência adquirida

Quando uma empresa tem como principal foco a manutenção preventiva de equipamentos industriais, seu nível de conhecimento a respeito do maquinário tende a crescer em função dos vários trabalhos desenvolvidos. Isso faz com que seus técnicos consigam detectar problemas em um espaço de tempo menor, tendo como base o resultado de outros serviços prestados.

Reposição de peças

Da mesma forma, o conhecimento amplificado dessas empresas terceirizadas faz com que já saibam de quais empresas podem adquirir as melhores peças para reposição, reduzindo assim de forma significativa o tempo de parada da máquina. E isso, como todo empresário sabe, tem relação direta com o retorno do investimento.

Mesmo as indústrias que operam com um pequeno parque de máquinas, mas produzem produtos que reúnem alto valor agregado, não podem correr o risco de ficar com sua produção paralisada por muito tempo. Contar com um parceiro que possa reduzir o tempo inerte e agilizar a retomada da produção é um trunfo favorável.

Tecnologia atualizada

Uma empresa especializada em manutenção preventiva usa ferramentas adequadas para cada tipo de equipamento e conta com recursos tecnológicos capazes de auxiliar na tarefa de detectar problemas, muitas vezes coletando dados em tempo real a respeito do funcionamento do equipamento. Isso acelera o diagnóstico dos problemas e pode ajudar também na melhoria da performance da máquina.

Otimização da mão de obra

Contar com uma empresa parceira capaz de realizar a manutenção preventiva do equipamento pode significar também a otimização da mão de obra. Dependendo do porte da empresa em questão, deixa de ser eficiente contar com especialistas para cada tipo de manutenção. Essa mão de obra, certamente, ficaria ociosa em boa parte do tempo, gerando um custo que poderia ser revertido diretamente à produção.

Manutenção Preventiva

O modelo tem uma programação que leva em consideração o tempo de vida útil das peças, considerando o volume de produção do maquinário. Ela pode ser agendada de forma semanal, mensal ou mesmo anual. Isso precisa ser definido considerando a demanda de produção e a quantidade de equipamentos que podem executar a tarefa.

A proposta é evitar paradas inesperadas que causem prejuízos à produção e, por consequência, à lucratividade da empresa. São tarefas relacionadas a esse tipo de ação as lubrificações periódicas, revisões sistemáticas dos equipamentos, programas de calibração e de aferição de cada instrumento.

Segurança aos colaboradores

Agir de forma preventiva na manutenção industrial, mais do que garantir a produção, significa garantir a segurança e o bom rendimento de seus colaboradores, que certamente não serão os mesmos quando são submetidos a operar equipamentos defeituosos.

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Devem ser projetados e desenvolvidos preferencialmente em gabinetes metálicos com alto padrão de qualidade. Isso deve considerar a estrutura, barramentos, cabos e até a especificação dos disjuntores alimentadores.

Os requisitos e condições de segurança em instalações e serviços relacionados à eletricidade estão regulamentados pela NR-10 (Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho). Ela estabelece medidas de controle de sistemas preventivos que garantem a integridade física e a saúde de quem trabalha, direta ou indiretamente, com serviços de eletricidade.

Um painel elétrico TTA é composto de conjuntos construídos a partir de um projeto elétrico e mecânico do tipo padrão, no qual a performance é assegurada a partir de ensaios realizados individualmente em todos os seus componentes. Entende-se, neste caso, barramento, entradas, saídas, alimentadores, partidas.

Testado ao extremo

Esses ensaios, chamados de ensaio de tipo totalmente testado (o famoso TTA), são feitos considerando o pior dos cenários aos quais o painel elétrico será submetido. A NBRIEC 60439-1 é a norma que define o que é um TTA e, ao mesmo tempo, especifica quais são os testes que precisam ser feitos nos protótipos.

Entre eles está a verificação dos limites de elevação de temperatura, a análise das propriedades elétricas, a avaliação da corrente suportável de curto-circuito e da eficácia do circuito de proteção, checagem das distâncias de isolação e isolamento, conferência do funcionamento mecânico e a verificação do grau de proteção.

Quando se adquire um painel desse tipo, tem-se a certeza de ter à disposição um equipamento que foi testado ao extremo.

Segurança testada

O objetivo é saber se o painel elétrico TTA suporta, de fato, as condições de trabalho para as quais foi projetado diante de situações adversas, como sobrecarga e sobretensão e, ainda assim, não sofra dano ao conjunto e à instalação elétrica, tampouco represente risco à segurança de quem o estará operando ou à sua volta.

Vale destacar que, além dos ensaios de tipo, os painéis TTA também são submetidos ao que a norma NBRIEC 60439-1 chama de ensaios de rotina, que são: inspeção de conjunto (inclusive das instalações elétricas e do funcionamento elétrico), checagem das conexões do condutor e análise das medidas protetivas e da continuidade elétrica dos circuitos de proteção.

Os testes asseguram a integridade de outros painéis que possam estar operando próximos ao TTA e, mais que isso, a segurança das pessoas que estejam ao seu redor. Quando um painel não suporta os esforços térmicos e dinâmicos para os quais foi projetado, pode vir a explodir e causar ferimentos graves a pessoas próximas e danos ao patrimônio.

Evitando prejuízos

Quem adquire um painel TTA tem em mente ainda a preservação dos componentes que fazem parte do circuito elétrico dependente dele. Esse tipo de equipamento oferece uma garantia de que não haja sobrecarga e, consequentemente, um dano irreversível a essas peças. Quando se trata da indústria, uma quebra pode representar sérios prejuízos financeiros e, até mesmo, de imagem para a empresa.

Painel elétrico TTA só em empresa qualificada

Quando estiver convencido de que o painel TTA é a melhor opção em termos de segurança para seus funcionários e sua produção, também é bom ficar atento a outro requisito essencial. Contrate o serviço de uma empresa que seja certificada para oferecer o produto. Ela precisa ser qualificada e contar com um corpo técnico treinado e capacitado para executar todas as etapas do exigente processo de construção desse tipo de painel. Se isso não for seguido à risca, nada pode garantir que sua empresa estará livre dos riscos.

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Manutenção Preventiva

Feita a partir de uma programação que considera o tempo de vida útil das peças com base no volume de produção de cada equipamento. A manutenção industrial preventiva pode ser programada para acontecer a cada semana, mês ou mesmo de forma anual. Tudo depende da função e da quantidade de máquinas que você possui para executar aquela tarefa.

A ideia é que essa forma de manutenção possa evitar que a máquina pare abruptamente e cause prejuízos à produção e, consequentemente, à sua lucratividade. Lubrificações periódicas, revisões sistemáticas das máquinas, programas de calibração e de aferição de cada instrumento e de equipamentos são tarefas que se enquadram nesta atividade, assim como seguir as recomendações específicas do fabricante.

Há, contudo, o fator do “imponderável”. Mesmo diante da elaboração de um plano de ação que se baseie por estatísticas, sempre há a possibilidade de uma alteração na matéria-prima que originou as peças de uma máquina, o que pode prolongar o tempo de vida útil ou, o que é mais temido, antecipar essa durabilidade e provocar uma quebra repentina.

Preditiva e Detectiva

Por isso, a manutenção industrial preventiva pode ser reforçada por um processo preditivo ou detectivo que estabeleça um acompanhamento do que acontece com o seu equipamento. E nisso a automação de seus equipamentos pode ajudar muito. Logo vamos tratar de forma mais aprofundada sobre isso.

Por ora, vale destacar que a manutenção preditiva faz parte de uma ação preventiva. Ela se baseia no estado dos equipamentos, com acompanhamento periódico das máquinas. Entre os objetivos está evitar a desmontagem desnecessária das peças.

A manutenção detectiva, por sua vez, está focada na segurança e na produtividade de seus equipamentos e suas instalações. Há muita similaridade com as funções da preditiva, mas agora a intenção é localizar possíveis indícios ocultos que possam levar a um dano na máquina. Para exemplificar podemos dizer que testes com válvulas de todos os tipos, malhas de controle de dispositivos de segurança, inspeção de fornos e caldeira, relés de proteção e equipamentos elétricos fazem parte desse tipo de ação.

As vantagens da manutenção industrial preventiva, de um modo geral, são o aumento da vida útil dos equipamentos, a melhoria da segurança dos trabalhadores, o controle dos materiais e a diminuição dos custos provocados por reparos.

Manutenção Corretiva

Mas nem sempre é possível detectar os problemas antes que eles aconteçam, seja por falta de informação, pela impossibilidade de parar uma máquina para ações preventivas, por mais que se saiba que este tipo de ação represente um nível de perda de produção inferior ao causado por uma eventual quebra, ou mesmo por opção administrativa.

Quando o problema acontece, porém, o jeito é partir para a manutenção industrial corretiva e contar com uma empresa de confiança, de preferência especializada em seu equipamento e com todas as condições de realizar o reparo em curto prazo e com qualidade.

Como a manutenção corretiva se dá quando existe desgaste ou falha nos equipamentos, ela envolve a substituição de peças e componentes afetados. A intenção é, corrigindo e restaurando, restabelecer a capacidade produtiva do equipamento ou de uma instalação que, porventura, tenha sofrido algum tipo de avaria.

Vale destacar que o modelo de manutenção corretiva é o que possui custo mais elevado por alguns fatores, como o tempo que o equipamento permanecerá parado, o alto custo para manter estoques de peças sobressalentes e a reduzida disponibilidade de produção.

Planeje sua manutenção industrial

Ao avaliar o melhor caminho a seguir quando o assunto é manutenção industrial, você pode levar em consideração vários fatores. Entre eles, sua atual capacidade produtiva, a importância de seu equipamento e como redirecionar suas atividades se, eventualmente, ficar sem sua máquina.

Além disso, é preciso considerar a segurança e o rendimento de seus colaboradores com o manuseio de equipamentos defeituosos. Feito isso é preciso avaliar as consequências de uma parada certa para manutenção preventiva ou de simplesmente não parar e conviver com o risco de uma eventual quebra e, quase sempre, de uma inatividade maior daquela máquina.

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Líder global no fornecimento de tecnologias que atendem à crescente demanda da cadeia produtiva de alimentos, eficiência energética, soluções favoráveis ao clima e infraestrutura moderna, a Danfoss apresenta o novo kit de válvula ETS para equipamentos de resfriamento de líquidos. Formado pelo controlador EKE e pela válvula de expansão eletrônica ETS Colibri®, o kit conta com acessórios como transdutor de pressão e sensores de temperatura.

O kit pode ser aplicado em vários segmentos de mercado como ar condicionado, processos industriais e refrigeração comercial. Também pode ser utilizado em câmaras frigoríficas e túneis de congelamento, além de algumas aplicações especiais em transportes.

A montagem e a adaptação em diferentes tipos de equipamentos tornam-se mais fáceis devido à válvula de expansão ETS Colibri® – que tem dimensões menores – e o atuador com número reduzido de passos em relação aos similares do mercado. “O número menor de passos confere velocidade de atuação e, portanto, maior precisão ao circuito da máquina”, explica Marcos Bernardi, consultor técnico sênior da Danfoss.

O design compacto da ETS Colibri® permite que caiba facilmente em qualquer ponto do sistema. Com corpo mais leve, a ETS Colibri® dispensa suporte adicional em seu sistema evitando danos na tubulação causados pela vibração. O projeto hermético mantém a integridade dos componentes internos e diminui significativamente pontos de vazamento, resultando em menor potencial de perda de fluido refrigerante e necessidade de manutenção.

Pertencente à mesma família de componentes, porém com aplicação voltada a sistemas industriais, o controlador de nível de líquido EKE é ligado ao sensor de nível que mede constantemente o nível do líquido no vaso/reservatório. Com interface amigável, o EKE 347 é de fácil navegação e notáveis capacidades de conectividade de rede.

O kit da Danfoss é de fácil operação e programação por meio dos softwares de interface. Sua capacidade de integração com gerenciadores de plantas e acessibilidade remota ajuda na supervisão de serviços. Devido às menores dimensões da ETS Colibri®, a montagem em equipamentos torna-se mais fácil e, consequentemente, diminui os custos de produção de máquinas. “A válvula ainda possui projeto mais avançado com operação mais ágil, garantindo segurança e precisão de funcionamento ao circuito de refrigeração nos equipamentos, reduzindo assim os custos de manutenção”, acrescenta Bernardi.

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A Siemens acaba de anunciar o lançamento da sua área de Energia Distribuída no Brasil, também conhecida como DES (Distributed Energy Systems), em resposta à necessidade por modelos de geração de energia mais dinâmicos, com mais alternativas e com agentes múltiplos.

Os sistemas de energia distribuída promovem o uso de fontes alternativas e renováveis, sem a necessidade de grandes investimentos em longas linhas de transmissão para levar energia aos centros de consumo. “A crescente tendência nessa direção apresenta uma significativa oportunidade de crescimento para a Siemens, especialmente para nossas divisões Energy Management (EM), Power and Gas (PG) e Building Technologies (BT), sendo fundamental a combinação de uma sólida oferta tecnológica e de valores para nossos clientes”, diz Guilherme Mattos, diretor de Energia Distribuída da empresa no Brasil.

“A criação de soluções inovadoras, tanto técnicas quanto financeiras, que tratam dos desafios de descarbonização, de eficiência energética possibilitarão o crescimento de novos mercados e fará da Siemens um parceiro estratégico e de confiança, complementa Mattos.

A nova área é responsável por promover negócios e principalmente oferecer soluções completas usando o vasto portfolio de produtos e serviços da Siemens, como cogerações usando motores ou turbinas a gás e biogás, turbinas a vapor, plantas hibridas com solar fotovoltaico, armazenamento de energia e micro-redes inteligentes.

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O equipamento conta com grau de proteção IP42, que garante abrigo ao gabinete contra poeiras e liquidos, função de paralelismo para maior confiabilidade e tem fabricação no Brasil, sendo mais fácil a substituição de peças e o suporte.

De acordo com a empresa, com o nobreak as indústrias garantem proteção contra falhas e problemas de rede elétrica, evitando paradas durante processos operacionais e consequentes prejuízos.

“O mercado industrial possui exigências muito específicas. A instalação em ambientes agressivos por exemplo, exige uma mecânica diferente dos equipamentos de TI, que proteja contra poeira e líquidos. O grau de proteção IP42 do Active foi desenvolvido para atender as especificidades destes clientes”, afirma Alan Satudi, gerente de marketing de produtos, da Schneider Electric.

O equipamento, assim como todo o sistema de Active, pode ser gerenciado via internet, possibilitando acesso remoto de dispositivos móveis e computadores. Também é possível monitorar todas as informações por meio de um painel de LED e Display LCD no próprio nobreak.

O modelo tem acesso 100% frontal aos componentes, permitindo fácil instalação e manutenção. Além do mais, permite o aumento de potência de forma gradual, diminuindo os custos iniciais de instalação.

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